在全球新能源汽車市場競爭從“增量爭奪”邁入“存量博弈”的今天,核心技術的自主可控成為車企安身立命的根本。驅動系統作為新能源汽車的“動力心臟”,更是各國車企創(chuàng)新角力的核心戰(zhàn)場。
近日,由哈爾濱理工大學教授謝穎領銜的研發(fā)團隊,在國家“十四五”重點研發(fā)計劃項目的支持下,歷時2年攻關,成功破解了高性能輪轂電機從實驗室走向生產線的系列關鍵技術。更令人振奮的是,這項被譽為“未來驅動解決方案”的輪轂電機技術,已正式搭載于全國首款輪轂電機量產乘用車——“東風奕派007”。目前,該車已納入工業(yè)和信息化部第401批《道路機動車輛生產企業(yè)及產品公告》。
創(chuàng)新設計:車輪自己具備驅動能力
簡單來說,輪轂電機是把原本安裝在汽車底盤懸架上的集中驅動電機,“拆分”為多個電機,分別集成到每個車輪里,讓車輪自己具備驅動能力。這個聽起來巧妙的設計,卻是一道困擾行業(yè)多年的工程技術難題:傳統集中驅動電機有足夠的底盤空間安放,還能配備完善的散熱、防護裝置,而輪轂電機要在直徑不到70厘米的車輪內部,塞進電機、制動器、輪轂軸承等一整套裝置。更苛刻的是,車輪在行駛中要承受顛簸、浸水、泥漿、高低溫等各種惡劣環(huán)境考驗,這對電機的密封性、耐久性、抗干擾性提出了遠超傳統電機的要求。
為此,謝穎團隊提出了多場量強耦合與精確解耦的輪轂電機協同設計新方法。該方法能夠更精確地模擬和預測電機在實際運行中的復雜狀態(tài),從而指導設計優(yōu)化。
在這一設計理念指導下,團隊取得了一系列突破性創(chuàng)新。他們首創(chuàng)的12層梯形齒變繞距扁線繞組結構,相當于給電機繞組“瘦身塑形”,在同樣空間內提升了電磁性能;而創(chuàng)新的齒軛分離定子結構,更實現了轉矩密度與效率的雙重提升。
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